Которая относиться к цветным металлам, известна с давних пор. Ее производство было изобретено раньше, чем люди начали изготавливать железо. По предположениям произошло в результате ее доступности и достаточно простого извлечения из содержащих медь соединений и сплавов. Итак, давайте рассмотрим сегодня свойства и состав меди, страны мира-лидеры по производству меди, изготовление изделий из нее и особенности этих сфер.

Медь обладает высоким коэффициентом электропроводимости, что послужило росту ее ценности, как электротехнического материала. Если ранее на электропровод тратилось до половины всей произведенной в мире меди, то сейчас с этими целями используется алюминий, как более доступный металл. А сама медь становиться наиболее дефицитным цветным металлом.

В этом видео рассмотрен химический состав меди:

Структура

Структурный состав меди включает в себя множество кристаллов: , золото, кальций, серебро, и многие другие. Все металлы, входящие в ее структуру, отличаются относительной мягкостью, пластичностью и простотой обработки. Большинство таких кристаллов в сочетании с медью образуют твердые растворы с непрерывными рядами.

Элементарная ячейка данного металла представляет собой кубическую форму. На каждую такую ячейку приходится по четыре атома, располагающихся на вершинах и центральной части грани.

Химический состав

Состав меди в процессе ее производства может включать в себя ряд примесей, которые влияют на структуру и характеристики конечного продукта. При этом их содержание должно регулироваться как по отдельным элементам, так и по их суммарному количеству. К примесям, которые встречаются в составе меди, можно отнести:

• Висмут . Этот компонент негативно сказывается как на технологических, так и на механических свойствах металла. Именно поэтому он не должен превышать 0,001% от готового состава.
• Кислород . Считается наиболее нежелательной примесью в составе меди. Его предельное содержание в сплаве составляет до 0,008% и стремительно сокращается в процессе воздействия высоких температур. Кислород негативно отражается на пластичности металла, а также на его устойчивости к коррозии.
• Марганец . В случае изготовления проводниковой меди негативно отображается данный компонент на ее токопроводимости. Уже при комнатной температуре быстро растворяется в меди.
• Мышьяк . Этот компонент создает твердый раствор с медью и практически не влияет на ее свойства. Его действие по большей мере направлено на нейтрализацию негативного воздействия от сурьмы, висмута и кислорода.
• . Образует твердый раствор с медью и при этом снижает ее тепло- и электропроводность.
• . Создает твердый раствор и способствует усилению теплопроводности.
• Селен, сера . Эти два компонента имеют одинаковое воздействие на конечный продукт. Они организуют хрупкое соединение с медью и составляют не более 0,001%. При увеличении концентрации резко снижается степень пластичности меди.
• Сурьма . Данный компонент хорошо растворяется в меди, поэтому оказывает минимальное воздействие на ее конечные свойства. Допускается ее не больше 0,05% от общего объема.
• Фосфор . Служит главным раскислителем меди, предельная растворимость которого составляет 1,7% при температуре 714°С. Фосфор, в сочетании с медью, не только способствует ее лучшему свариванию, но и улучшает ее механические свойства.
• . Содержится в небольшом количестве меди, практически не влияет на ее тепло- и электропроводность.

Производство меди

Медь производится из сульфидных руд, которые содержат эту медь в объеме минимум 0,5%. В природе существует около 40 минералов, содержащих данный металл. Наиболее распространенным сульфидным минералом, который активно используется в производстве меди, является халькопирит.

Для производства 1 т меди необходимо взять огромное количество сырья, которое ее содержит. Взять, к примеру, производство чугуна, для получения этого металла в объеме 1 тонны потребуется переработать около 2,5 т железной руды. А для получения такого же количества меди потребуется обработка до 200 т руды ее содержащей.

Видео ниже расскажет о добыче меди:

Технология и необходимое оборудование

Производство меди включает в себя ряд этапов:

1. Измельчение руды в специальных дробилках и последующее более тщательное ее измельчение в мельницах шарового типа.
2. Флотация. Предварительно измельченное сырье смешивается с малым количеством флотореагента и затем помещается во флотационную машину. В качестве такого добавочного компонента обычно выступает ксантогенат калия и извести, который в камере машины покрывается минералами меди. Роль извести на этом этапе крайне важна, поскольку она предупреждает обволакивание ксантогената частичками других минералов. К медным частичкам прилипают лишь пузырьки воздуха, которые выносят ее на поверхность. В результате этого процесса получается медный концентрат, который направляется удаление из его состава избыточной влаги.
3. Обжиг. Руды и их концентраты проходят процесс обжига в моноподовых печах, что необходимо для выведения из них серы. В результате получается огарок и серосодержащие газы, которые в дальнейшем используют для получения серной кислоты.
4. Плавка шихты в печи отражательного типа. На этом этапе можно брать сырую или уже обожженную шихту и подвергать ее обжигу при температуре 1500°С. Важным условием работы является поддержанием нейтральной атмосферы в печи. В итоге происходит сульфидирование меди и ее преобразование в штейн.
5. Конвертирование. Полученная медь в сочетании с кварцевым флюсом продувается в специальном конвекторе на протяжении 15-24 ч. В итоге получается черновая медь в результате полного выгорания серы и выведения газов. В ее состав может входить до 3% различных примесей, которые благодаря электролизу выводятся наружу.
6. Рафинирование огнем. Металл предварительно расплавляется и затем рафинируется в специальных печах. На выходе образуется красная медь.
7. Электролитическое рафинирование. Этот этап проходит анодная и огневая медь для максимальной очистки.

Про заводы и центры производства меди в России и в мире читайте ниже.

Известные производители

На территории России действует всего четыре наибольших предприятия по добыче и производству меди:

1. «Норильский никель»;
2. «Уралэлектромедь»;
3. Новгородский металлургический завод;
4. Кыштымский медеэлектролитный завод.

Первые две компании входят в состав известнейшего холдинга «УГМК», который включает в себя около 40 промышленных предприятий. Он производит более 40% всей меди в нашей стране. Последние два завода принадлежат Русской медной компании.

Видеоролик ниже расскажет о производстве меди:

Состоит из двух направлений: черной металлургии и цветной металлургии. Поэтому мы разделили наш обзор ведущих российских металлургических заводов на две части: предприятия черной металлургии и предприятия цветной металлургии. Раньше мы опубликовали первую часть, теперь хотелось бы рассказать о второй.

Заводы цветной металлургии

Цветная металлургия как отрасль Российской металлургии включает в себя два подразделения производственной деятельности:

• 1. Добыча руд цветных металлов, а также обогащение руд;
• 2. Выплавка цветных металлов и сплавов.

При этом выделяют два типа цветных металлов:

• 1. Тяжелые (к этим металлам относятся цинк, медь, свинец, олово, никель);
• 2. Легкие (в эту группу входят алюминий, титан, магний).

Территориальное расположение предприятий цветной металлургии определяется двумя факторами:

• 1. Природно-геологический фактор (близость к сырьевым базам);
• 2. Экономический фактор (близость к источникам топлива и электроэнергии).

Первый фактор является основным для размещения производства тяжелых цветных металлов, предприятия которого размещаются в непосредственной близости к местам добычи сырья. Это обусловлено тем, что такое производство не требует больших затрат энергии (размещение предприятий по отношению к сырьевым базам аналогично, как у предприятий черной металлургии). Производство же легких цветных металлов размещается поблизости к источникам дешевой энергии, поскольку такие предприятия потребляют большое количество электроэнергии.

Структурно предприятия цветной металлургии делятся на восемь подотраслей:

• 1. Медная подотрасль;
• 2. Никель-кобальтовая подотрасль;
• 3. Свинцово-цинковая подотрасль;
• 4. Оловянная подотрасль;
• 5. Алюминиевая подотрасль;
• 6. Титан-магниевая подотрасль;
• 7. Вольфрам-молибденовая подотрасль;
• 8. Редкометалльная подотрасль.

Самыми крупными предприятиями Российской медной подотрасли считаются:

• Предприятия холдинга «УГМК» (Бурибаевский и Гайский ГОК, «Уралэлектромедь», Среднеуральский медеплавильный завод, «Святогор», «Производство полиметаллов», «Сафьяновская медь»)
• Медногорский медно-серный комбинат, входящий в холдинг «УГМК»
• Принадлежащее Газпрому предприятие «Ормет»
• Кировградский, Карабашмедь и Красноуральский медеплавильные комбинаты.

Крупнейшими отечественными производителями никель-кобальтовой металлургии являются:

• ГМК «Норильский никель», принадлежащий концерну «Интеррос»
• «Уфалейникель»
• «Южуралникель»
• ПО «Режникель» входящее в состав активов Газпрома

Свинцово-цинковая подотрасль представлена:

• Башкирским медно-серным комбинатом
• Горевским и Учалинским ГОК
• Беловским цинковым заводом
• Челябинским электролитно-цинковым заводом
• Садонским свинцово-цинковым комбинатом
• «Дальполиметалл»
• «Электроцинк»
• «Рязцветмет»

Оловянная подотрасль Российской металлургии представлена принадлежащими компании «НОК» предприятиями:

• «Дальолово»
• «Хинганское олово»
• Дальневосточной горной компанией
• Новосибирским оловянным комбинатом
• «Депутатсколово».

Ведущими отечественными производителями алюминиевой подотрасли являются:

• Предприятия холдинга «РусАЛ» (Ачинский глиноземный завод, Белокалитвинское металлургическое ПО, Красноярский алюминиевый завод, Новокузнецкий алюминиевый завод, Самарский металлургический и Братский алюминиевый заводы, Саянский алюминиевый завод)
• Холдинга «СУАЛ» (Иркутский алюминиевый завод, Каменск-Уральский металлургический завод, Кандалакшский алюминиевый завод, Богуславский алюминиевый завод, Надвоицкий алюминиевый завод, Уральский алюминиевый завод, предприятие «Михалюм»
• Бокситогорский глиноземный завод
• Волгоградский алюминиевый завод
• Волховский алюминиевый завод
• Фольгопрокатный завод
• Принадлежащая Газпрому Ступинская металлургическая компания.

Крупнейшими предприятиями российской вольфрам - молибденовой подотрасли считаются:

• Кировградский завод твердых сплавов
• Лермонтовская горно-рудная компания
• Жирекенский ГОК
• Приморский ГОК
• Сорский ГОК
• Гидрометаллург.

Титан-магниевая подотрасль цветной металлургии представлена:

• Соликамским магниевым заводом
• «АВИСМА»
• «ВСМПО».

Редкометалльная подотрасль представлена:

• Забайкальским ГОК
• Орловским ГОК
• Предприятием «Севредмет» принадлежащим ЗАО «ФТК»

1. Головной офис УГМК расположен в городе Верхняя Пышма, недалеко от Екатеринбурга.

2. Здесь же находится завод «Уралэлектромедь», с которого и началось создание холдинга.

Производство меди начинается с добычи сырья. Этим занимаются 9 предприятий минерально-сырьевого комплекса компании. Каждое из месторождений имеет свои особенности - на одном содержание меди в руде может быть 1,5%, а на другом - до 2,5%.

3. Гайский ГОК (горно-обогатительный комбинат)

Самое крупное предприятие сырьевого комплекса. Расположено в городе Гай Оренбургской области. Здесь сосредоточено более 70% запасов меди региона.

4. Руду здесь добывают как открытым способом, так и в подземном руднике.

5. Максимальная глубина нижних добычных горизонтов составит 1310 метров.

Это одно из немногих предприятий в России, ведущее добычу меди на столь большой глубине.

6. Буровой проходческий комплекс.

7. Ежегодно предприятие добывает порядка 8 млн тонн руды и производит 550 тысяч тонн медного концентрата (более 90 тысяч тонн меди).

8. Все добываемые руды перерабатываются на собственной обогатительной фабрике комбината.

Для обогащения руды нужно отделить минералы пустой породы от ценных минералов, затем отделить друг от друга минералы меди и цинка, а при необходимости и свинца, если его содержание в руде достаточно высоко.

9. На обогатительной фабрике из добытой руды производят концентраты. Медный концентрат отправляется на медеплавильные заводы, в частности на Медногорский медно-серный комбинат и Среднеуральский медеплавильный завод в Ревде, а цинковый концентрат - на цинковый завод в Челябинске и «Электроцинк» во Владикавказе.

10. Северный медно-цинковый рудник ОАО «Святогор». Находится на севере Свердловской области.

11. Здесь добывается медно-цинковая руда, которая после обработки на дробильно-сортировочном комплексе перевозится на обогатительную фабрику «Святогора», расположенную в городе Красноуральск.

12. В марте 2014 года завершена разработка открытым способом карьера Тарньерского месторождения.
Сейчас предприятие ведёт освоение Шемурского и начинает разработку Ново-Шемурского месторождения.

13. В связи с труднодоступностью рудника, добыча здесь осуществляется вахтовым методом.

14. Учалинский ГОК.

Расположен в Республике Башкортостан. Предприятие является самым крупным производителем цинкового концентрата в России.

15. Сибайский филиал Учалинского ГОКа.

Сибайский карьер - самый глубокий карьер в России и второй по глубине в мире. Его глубина составляла 504 метра, а диаметр - более двух километров.

16. Сейчас основная добыча ведется шахтным способом.

17. Для безопасности на руднике используется дистанционное управление ПДМ (погрузочно-доставочной машиной).

18. Медные и цинковые концентраты, произведенные на Учалинском ГОКе, в дальнейшем поступают на Среднеуральский медеплавильный завод, «Святогор», «Электроцинк», Челябинский цинковый завод.

19. «Башкирская медь».

Предприятие разрабатывает месторождение Юбилейное и специализируется на добыче и переработке медесодержащих руд. Медный концентрат отправляется на Среднеуральский медеплавильный завод, цинковый - на Челябинский цинковый завод.

20. В настоящее время завершается отработка месторождения Юбилейное открытым способом, в связи с этим на предприятии ведется строительство подземного рудника.

21. Запасы подземного рудника оцениваются специалистами в размере порядка 100 млн тонн, что обеспечит предприятие работой более чем на 30 лет.

22. На Хайбуллинской обогатительной фабрике установлено современное оборудование из Японии, Австралии, ЮАР, Италии, Финляндии и Германии.

Обогащение позволяет получить медный концентрат с содержанием меди до 20%, что почти в 13 раз выше, чем в руде. Степень обогащения по цинку ещё выше - в 35 и более раз, при этом массовая доля цинка в цинковом концентрате достигает 50–52%.

23. Бурибаевский ГОК.

Комбинат занимается добычей и обогащением медной руды, которая отправляется на Медногорский медно-серный комбинат. В июле 2015 года на ГОКе запустили ствол «Южный» глубиной 492 метра с выдачей на-гора первого вагона горной массы. Первую руду в стволе добудут в середине 2016 года. Строительство нового объекта позволит увеличить проектный срок работы предприятия до 2030 года.

24. «Сафьяновская медь».

Предприятие осуществляет освоение Сафьяновского медно-колчеданного месторождения, которое расположено в Свердловской области и занимает около 3% в общероссийской добыче медесодержащих руд.

25. За весь период эксплуатации карьера добыто 17,8 млн тонн руды и произведено более 39,7 млн м3 вскрышных работ.

На сегодняшний день его глубина составляет 185 метров (в перспективе увеличится до 265 метров).

26. Сейчас завершается отработка Сафьяновского месторождения открытым способом, предприятие переходит к подземной добыче руды.

27. В декабре 2014 года был сдан в эксплуатацию первый пусковой комплекс подземного рудника и получены первые тонны руды.

28. Предполагается, что добыча руды с глубоких горизонтов Сафьяновского месторождения будет вестись как минимум 25 лет.

29. Добытая руда поступает на дальнейшую переработку на обогатительную фабрику «Святогора», металлургического предприятия, расположенного в Свердловской области.

30. Урупский горно-обогатительный комбинат.

Осуществляет добычу и обогащение медно-колчеданной руды в предгорьях Северного Кавказа.

31. В настоящее время добыча руды ведется на глубине 523 метра.

32. Основным видом продукции предприятия является медный концентрат, из помимо меди, извлекается золото и серебро.

33. «Сибирь-Полиметаллы».

Предприятие расположено в городе Рубцовск Алтайского Края. Основной продукцией является медный и цинковый концентраты, которые поставляются на Среднеуральский медеплавильный завод и на Челябинский цинковый завод.

34. «Сибирь-Полиметаллы» было создано в 1998 году с целью возрождения добычи полиметаллических руд на территории Алтайского края.

35.

36. Наличие в составе предприятия Рубцовской и Зареченской обогатительных фабрик позволяет иметь законченный технологический цикл по переработке добытой руды.

Производство черновой меди.

Черновая медь получается в результате плавки медного концентрата и отделения шлаков. Содержание металла в черновой меди 98-99%.

37. ОАО «Святогор»

Предприятие полного технологического цикла получения черновой меди, расположенное в Свердловской области. Медные и медно-цинковые руды месторождений Северной группы перерабатываются на обогатительной фабрике, которая производит 3 вида концентрата - медный, железный и цинковый. Медный концентрат поступает на последующую переработку в собственное металлургическое производство, цинковый - на завод «Электроцинк» и Челябинский цинковый завод, а железный концентрат отгружается предприятиям черной металлургии.

38. Основной производственной площадкой «Святогора» является металлургический цех. Отсюда черновая медь отправляется на дальнейшую переработку на «Уралэлектромедь».

39. Медногорский медно-серный комбинат.

Градообразующее предприятие города Медногорск в Оренбургской области, специализирующееся на производстве черновой меди.

40. Производственные мощности ММСК включают медеплавильный цех, брикетную фабрику, цех серной кислоты, цех переработки пыли, а также ряд вспомогательных подразделений.

41.

42. За свою 75-летнюю историю предприятие выпустило свыше 1,5 млн тонн черновой меди.

43. Среднеуральский медеплавильный завод (СУМЗ)

Крупнейшее в составе УГМК предприятие по производству черновой меди, находящееся в городе Ревда (Свердловская область). Мощности предприятия рассчитаны на производство порядка 150 тысяч тонн черновой меди, которая затем отправляется на дальнейшую переработку на «Уралэлектромедь».

44. Датой основания завода считается 25 июня 1940 года. На сегодня СУМЗ выплавил уже более 6 млн тонн черновой меди.

45. После завершения масштабной реконструкции степень утилизации отходящих газов, включая конвертерные, достигла 99,7%. Потребителями продукции СУМЗа являются крупнейшие металлургические, химические, горно-обогатительные предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья.

46. «Электроцинк».

Одно из старейших предприятий Северной Осетии, располагается в городе Владикавказ.

47. Датой основания завода считается 4 ноября 1904 года, когда на предприятии был получен первый металлический российский цинк.

48. Основной продукцией предприятия является рафинированный (с содержанием 99,9%) цинк, а также свинец, который получают из отходов медеплавильного производства.

Черновая медь всегда подвергается рафинированию с целью удаления примесей, а также извлечения золота, серебра и пр. Очистка проводится путём огневого и электролитического рафинирования.

49. «Уралэлектромедь».

Головное предприятие УГМК, расположенное в городе Верхняя Пышма Свердловской области.

50. Ежегодно предприятие производит свыше 380 тысяч тонн рафинированной меди - больше всех в России!

52. Предприятие поставляет свою продукцию партнёрам из 15 стран Европы, Северной и Южной Америки, Юго-Восточной Азии.

53. Помимо меди предприятие выпускает золото и серебро. «Уралэлектромедь» стала первым в мире «медным» предприятием, включённым в список признанных мировых производителей драгметаллов Good Delivery Лондонской ассоциации рынка драгметаллов.

54. Золото производится по гидрохимической технологии путём растворения золотых продуктов в «царской водке» (смесь соляной и азотной кислоты) и последующего осаждения из растворов. При переплавке полученного осадка получается золото в слитках.

55. Филиал «Производство полиметаллов» ОАО «Уралэлектромедь».

Расположен в городе Кировград Свердловской области. Предприятие специализируется на производстве черновой меди и окиси цинка.

56. Основными потребителями являются ОАО «Уралэлектромедь» (черновая медь) и ОАО «Электроцинк» (окись цинка).

Металлообработка.

Для управления предприятиями по обработке цветных металлов было создано «УГМК-ОЦМ». Их продукция используется в автомобилестроении, машиностроении и электротехнике.

57. Кировский завод по обработке цветных металлов (ОЦМ).

58. Производство организовано по принципу замкнутого металлургического цикла от литья до выпуска плоского и круглого проката. Предприятие экспортирует прокат в США, страны Западной Европы, Юго-Восточной Азии и ближнего зарубежья.

59. Из монетной ленты Кировского завода ОЦМ изготовлены сочинские олимпийские монеты и индийские рупии. Толщина самой тонкой фольги, произведённой на предприятии, 25 микрон. Что в три раза тоньше человеческого волоса.

60. Кольчугинский завод ОЦМ.

Расположен во Владимирской области, выпускает более 20 тысяч типоразмеров изделий в виде труб, прутков и профилей из 72 марок сплавов.

61. По разнообразию готовой продукции предприятие является единственным универсальным производителем проката в СНГ.

62. Кольчугинский завод также изготавливает знаменитые подстаканники, которые каждый из нас встречал в поездах дальнего следования.

63. Завод медных труб.

Находится недалеко от города Майданпек Республики Сербия. Специализируется на производстве медных труб для систем водоснабжения, отопления, охлаждения и кондиционирования.

64. Завод экспортирует более 80% продукции. Медные трубы представлены на рынках Великобритании, Германии, Италии, Франции, Канады, Голландии, Румынии, Болгарии, Греции, Украины, Израиля и стран бывшей Югославии.

65. «Оренбургский радиатор».

Завод по праву входит в число лидеров среди предприятий, производящих изделия для машиностроения. Среди потребителей «Оренбургского радиатора» свыше 20 заводов России, а также зарубежные предприятия из США, Казахстана и Белоруссии.

По всем вопросам, касающимся использования фотографий, пишите на электронную почту.

Для получения меди применяют медные руды, а также отходы меди и её сплавы. В рудах содержится 1 – 6% меди. Руду, содержащую меньше 0,5% меди, не перерабатывают, так как при современном уровне техники извлечение из неё меди нерентабельно.

В рудах медь находится в виде сернистых соединений (CuFeS 2 – халько-пирит, Cu 2 S – халькозин, CuS – ковелин), оксидов (CuO, CuO) и гидрокарбонатов

Пустая порода руд состоит из пирита (FeS 2), кварца (SiO 2), различных соединений содержащих Al 2 O 3 , MgO, CaO, и оксидов железа.

В рудах иногда содержится значительные количества других металлов (цинк, золото, серебро и другие).

Известны два способа получения меди из руд:

• гидрометаллургический;
• пирометаллургический.

Гидрометаллургический не нашел своего широкого применения из-за невозможности извлекать попутно с медью драгоценные металлы.

Пирометаллургический способ пригоден для переработки всех руд и включает следующие операции:

• подготовка руд к плавке;
• плавка на штейн;
• конвертирование штейна;
• рафинирование меди.

Подготовка руд к плавке

Подготовка руд заключается в проведении обогащения и обжига. Обогащение медных руд проводят методом флотации. В результате получают медный концентрат, содержащий до 35% меди и до 50% серы. Концентраты обжигают обычно в печах кипящего слоя с целью снижения содержания серы до оптимальных значений. При обжиге происходит окисление серы при температуре 750 – 800 °С, часть серы удаляется с газами. В результате получают продукт, называемый огарком.

Плавку на штейн

Плавку на штейн ведут в отражательных или электрических печах при температуре 1250 – 1300 °С. В плавку поступают обожженные концентраты медных руд, в ходе нагревания которых протекают реакции восстановления оксида меди и высших оксидов железа

6CuO + FeS = 3Cu 2 O + FeO + SO 2

FeS + 3Fe 3 O 4 + 5SiO 2 = 5(2FeO·SiO 2) + SO 2

В результате взаимодействия Cu 2 O с FeS образуется Cu 2 S по реакции:

Cu 2 O + FeS = Cu 2 S + FeO

Сульфиды меди и железа, сплавляясь между собой, образуют штейн, а расплавленные силикаты железа, растворяя другие оксиды, образуют шлак. Штейн содержит 15 – 55% Cu; 15 – 50% Fe; 20 – 30% S. Шлак состоит в основном из SiO 2 , FeO, CaO, Al 2 O 3 .

Штейн и шлак выпускают по мере их накопления через специальные отверстия.

Конвертирование штейна

Конвертирование штейна осуществляется в медеплавильных конвертерах (рисунок 44) путем продувки его воздухом для окисления сернистого железа, перевода железа в шлак и выделения черновой меди.

Конвертеры имеют длину 6 – 10 м и наружный диаметр 3 – 4 м. Заливку расплавленного штейна, слив продуктов плавки и удаление газов осуществляют через горловину, расположенную в средней части корпуса конвертера. Для продувки штейна подается сжатый воздух через фурмы, расположенные по образующей конвертера. В одной из торцевых стенок конвертера расположено отверстие, через которое проводится пневматическая загрузка кварцевого флюса, необходимого для удаления железа в шлак.
Процесс продувки ведут в два периода. В первый период в конвертер заливают штейн и подают кварцевый флюс. В этом периоде протекают реакции окисления сульфидов

2FeS + 3O 2 = 2Fe + 2SO2,

2Cu 2 S + 3O 2 = 2Cu 2 O + 2SO 2

Образующаяся закись железа взаимодействует с кварцевым флюсом и удаляется в шлак

2FeO + SiO 2 = (FeO) 2 ·SiO 2

По мере накопления шлака его частично сливают и заливают в конвертер новую порцию исходного штейна, поддерживая определенный уровень штейна в конвертере. Во втором периоде закись меди взаимодействует с сульфидом меди, образуя металлическую медь

2Cu 2 O + Cu 2 S = 6Cu + SO 2

Таким образом, в результате продувки получают черновую медь, содержащую 98,4 – 99,4% Cu. Полученную черновую медь разливают в плоские изложницы на ленточной разливочной машине.

Рафинирование меди.

Для получения меди необходимой чистоты черновую медь подвергают огневому и электролитическому рафинированию. При этом, помимо удаления примесей можно извлекать также благородные металлы.

При огневом рафинировании черновую медь загружают в пламенную печь и расплавляют в окислительной атмосфере. В этих условиях из меди удаляются в шлак те примеси, которые обладают большим сродством к кислороду, чем медь.

Для ускорения процесса рафинирования в ванну с расплавленной медью подают сжатый воздух. Большинство примесей в виде оксидов переходят в шлак (Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 , SiO 2), а некоторые примеси при рафинировании удаляются с газами. Благородные металлы при огневом рафинировании полностью остаются в меди. Кроме благородных металлов в меди в небольших количествах присутствуют примеси сурьмы, селена, теллура, мышьяка. После огневого рафинирования получают медь чистотой 99 – 99,5%.
Для удаления этих примесей, а также для извлечения золота и серебра медь подвергают электролитическому рафинированию.

Электролиз ведут в специальных ваннах, футерованных внутри свинцом или другим защитным материалом. Аноды изготовляют из меди огневого рафинирования, а катоды – из тонких листов чистой меди. Электролитом служит раствор сернокислой меди. При пропускании постоянного тока анод растворяется и медь переходит в раствор. На катодах разряжаются ионы меди, осаждаясь на них прочным слоем чистой меди.

Находящиеся в меди примеси благородных металлов выпадают на дно ванны в виде остатка (шлама). После электролитического рафинирования получают медь чистотой 99,95 – 99,99%.

Общая характеристика отрасли 2

Мировое производство меди 5

Сырьевая база 5

Производство 6

Мировые производители меди 8

Прогноз развития мирового производства меди 10

Минерально-сырьевая база отрасли 12

Производство меди 15

Экспорт меди 16

Потребление меди 17

Основные производители меди 19

ОАО "Уральская горно-металлургическая компания" (УГМК) 20

ОАО "Среднеуральский медеплавильный завод" (СУМЗ) 22

ОАО "Уралэлектромедь" (Свердловская обл.) 22

ОАО "Святогор" (Свердловская обл.) 23

ОАО "ГМК "Норильский никель" 23

ОАО "Кыштымский медеэлектролитный завод" (Челябинская обл.) 24

Общая характеристика отрасли

Россия – один из основных производителей меди , при этом более половины выпуска рафинированной меди поставляется на экспорт. По этой причине медь, наряду с основными энергоносителями -алюминием, никелем и черными металлами, является одним из основных экспортных товаров Российской Федерации, занимая около 4-7% в общем объеме поступающей экспортной выручки.

Российская медная промышленность, в отличие от алюминиевой, в меньшей степени пострадала от падения мировых цен, в частности, в 2001 г. Переориентация на внутреннего потребителя позволила производителям данного металла увеличивать объемы выпуска меди и продукции из нее.

На российском рынке меди дело обстоит чуть лучше, чем на западном. Одним из наиболее благоприятных факторов, безусловно, является низкая себестоимость российской меди - в среднем около 1200 долл./т. Тем не менее российские металлурги вполне ощутили на себе влияние кризиса. По их оценкам, пределом рентабельности для отечественных производителей является цена меди в 1500 долл./т, в противном случае начинается работа себе в убыток.

По разведанным запасам, добыче и производству меди Россия лидирует среди стран СНГ и находится в первой десятке крупнейших стран мира. Однако по показателю потребления рафинированной меди на душу населения Россия на порядок отстает от развитых стран и уступает некоторым развивающимся.

Основные месторождения медных руд в России расположены в Красноярском крае и на Урале. Кроме этого, значительные объемы руды российские предприятия получают из Казахстана и Монголии. Основные производства меди в России, так же как и месторождения, сконцентрированы на Урале и в Заполярье. В медной промышленности России можно выделить два крупных производственных комплекса. Первый из них - это предприятия ГМК «Норильский никель», перерабатывающие богатые комплексные руды Норильского рудного района. На этих предприятиях освоен и сбалансирован весь производственный цикл - от добычи руды до рафинирования меди (около 55% медеэлектролитных мощностей страны). Второй комплекс - предприятия Урала, степень загрузки металлургических мощностей большинства которых в значительной степени определялась кооперационными связями с предприятиями стран ближнего зарубежья и Монголии. Здесь главенствующую роль играет Уральская горно-металлургическая компания (УГМК), производящая 38% всей российской меди. В мировой торговле рафинированной медью на долю РФ приходится почти 1/10 всех поставок. Россия занимает второе место в мире (после Чили) по экспорту этой продукции.

Рынок меди в основном определяется спросом со стороны двух наиболее емких направлений (примерно в равном соотношении) - электротехнической промышленности (для производства кабельных изделий) и обрабатывающих предприятий цветной металлургии (для выпуска медного, латунного и бронзового проката, а также фольги, порошка и бронзового литья).

Резкое снижение спроса на медь и относительная избыточность имеющихся металлургических мощностей для нужд экономики РФ и стран СНГ привели к расширению внешней торговли этим металлом.

В течение ближайших лет сохранится экспортная ориентация российских производителей меди. Экспорт металлопродукции наталкивается на сопротивление зарубежных металлопроизводителей, особенно это касается продукции высоких переделов. Такое настороженное отношение во многом объясняется отсутствием России в составе Всемирной торговой организации, с государствами-участниками которой наша страна пытается наладить равноправную торговлю.

С 1998 г. наблюдается рост производства черновой и рафинированной меди. Однако все острее ощущаются нехватка первичного сырья для выпуска черновой меди и недостаток объемов черновой меди для производства рафинированной, который равен 110 тыс. т, или 30%. Этот недостаток ресурсов металлурги компенсируют использованием вторичного сырья (лома, отходов), а также покупкой концентратов у монгольского комбината «Эрдэнэт».

Нехватка на Урале собственного медного сырья обусловлена следующими факторами:

• 
  истощение запасов действующих месторождений;
• 
  недостаточные объемы геологоразведочных работ и низкие темпы прироста запасов медьсодержащих руд;
• 
  повышение трудоемкости и себестоимости добычи и производства товарной руды вследствие непрерывного ухудшения горно-геологических и горнотехнических условий эксплуатируемых месторождений;
• 
  отсутствие у добывающих предприятий основных и оборотных средств для поддержания и развития производства из-за роста цен и тарифов на услуги естественных монополий, чрезмерного налогового давления;
• 
  низкие темпы технического прогресса в горнодобывающей промышленности;
• 
  ориентация в прошлом на сырье, поступавшее из республик нынешнего ближнего зарубежья и Монголии.

Мировое производство меди

Сырьевая база

Мировые выявленные ресурсы меди известны в 95 странах мира и составляют 1,6 млрд т. Еще около 700 млн т сконцентрировано в рудных образованиях на дне океанов до глубины 6000 м. Запасы меди, рентабельные для отработки в условиях сегодняшней рыночной ситуации, сосредоточены в недрах 52 стран и оцениваются в 895 млн т. Около 50% мировых запасов находится в 8 странах.

Добыча

Производство рудничной меди осуществляется в 54 странах, при этом треть добычи приходится на Чили (34,2%) и США (12,9%). Чили и США, а также еще шесть стран обеспечивают 76% мирового рудничного производства.

График 1 Структура мировой добычи рудничной меди по данным 2001 г., %

Источник: «Металлы Евразии» №1/2002 г. (НАФТА - Североамериканское соглашение о свободной торговле - образованный в 1993 г. торговый блок, в который входят США, Канада, Мексика и Чили, организован с целью свободной торговли между странами).

В Чили действует свыше 30 медедобывающих предприятий общей годовой мощностью 4258 тыс. т рудничной меди, принадлежащих государственной компании CODELCO (Corporacion Nacional del Cobre de Chile), а также частным чилийским и иностранным фирмам. CODELCO является крупнейшей горнодобывающей компанией в мире, контролирует 20% мировых запасов меди и обеспечивает 12,6% мирового производства.

В частном секторе медной промышленности Чили крупнейшими добывающими предприятиями страны являются карьеры Эскондида (ВНР - Rio Tinto, годовая мощность 870 тыс. т), Кольяуаси (Falconbridge - Anglo-American - Nippon-Mitsui, 400 тыс. т), Эль-Абра (Phelps Dodge, 225 тыс. т), Ла-Канделария (Phelps Dodge - Sumitomo Metal Mining Co Ltd., 200 тыс. т), Салдивар (Plaser Dome Inc., 146 тыс. т).

Производство

По предварительным данным International Copper Study Group, мировое потребление меди в 2002 г. увеличилось на 1,9% до 15,1 млн т. В то же время мировое производство рафинированной меди в 2002 г. упало по сравнению с 2001 г. на 1,9% до 15,2 млн т.

График 2 Динамика мирового производства рафинированной меди, тыс. тонн

Источник: «Металлы Евразии» №1/2002 г.

Ведущие мировые производители меди озабочены ситуацией, связанной с низкими ценами на этот металл. Критическая ситуация на рынке в 2001-2002 гг. вызвана переизбытком складских запасов. К началу 2003 года общие складские запасы на Лондонской, Нью-Йоркской и Шанхайской биржах металлов выросли и составили 1,4 миллиона тонн меди. Кроме того, BHP Billiton (второй по величине производитель меди в мире) не будет пока возобновлять добычу руды на шахтах, находящихся на юго-западе США. Американская компания Asarco (производитель меди № 4) также заявила о закрытии в 2003 г. шахты, добывающей 150 тыс. тонн меди в год.

График 3 Структура мирового производства меди по данным 2001 г., %

Источник: БИКИ

За 8 месяцев 2002 г. спрос на медь вырос на 1,5% по сравнению с аналогичным периодом 2001 г. Рост мирового потребления меди обеспечила китайская экономика. Так, в Китае спрос на медь вырос на 19,5%, в то время как в ЕС спрос упал на 3,6%, а в США - на 9,2%.

Конец 2001 года стал для производителей меди одним из самых тяжелых за последнее десятилетие. Спад цен на металл продолжался в течение всего года и составил почти 18% . А 7 ноября 2001 г. на LME была зафиксирована рекордно низкая цена на медь - 1319 долл./тонну. За 1,5 года цена на рафинированную медь повысилась до 1681 долл./тонну (данные на 29.05.2003 г.).

Такое положение дел с медью обуславливается неблагоприятной обстановкой в мировой экономике. Ранее, до начала 90-х годов, соотношение между производимой медью и потреблением было практически равновесным, однако потом в отрасли произошел кризис. С одной стороны, из-за замедления темпов роста экономик ведущих стран стали падать и темпы прироста ежегодного потребления меди. С другой стороны, начался активный процесс замещения меди альтернативными материалами (металлопластик, стекловолокно).

График 4 Динамика изменения цены на рафинированную медь на LME с 01.01.2001 по 31.05.2003

Источник: LME

Мировые производители меди

Структура мирового металлургического производства меди существенно отличается от структуры добычи сырья. На долю Чили, Японии, США и Китая приходится почти половина мировой выплавки черновой и рафинированной меди. В число крупнейших продуцентов входят также Канада, Россия, Польша, Казахстан, Южная Корея, Перу, Мексика, Австралия, Испания и Германия. Основными производителями вторичной меди являются Германия (22,4% мирового выпуска), Китай (17,4%), США (12,8%), Бельгия (9,9%), Россия (7,9%) и Япония (6,7%).

В последнее десятилетие на мировом рынке наблюдалась тенденция к укрупнению и объединению компаний в медной промышленности. Процесс консолидации компаний происходил с целью минимизации затрат, оптимизации структуры управления, диверсификации производства и увеличения доли доходов от выпуска продуктов более высоких уровней обработки. Компании, объединяясь в вертикально-интегрированные холдинги с замкнутым циклом производства, стремятся обеспечить стабильность в работе благодаря устойчивой загрузке мощностей и уменьшению влияния биржевых цен. К 2001 г. на мировом рынке меди определилось лидерство нескольких компаний, контролирующих около 80% производства.

Лидируют же в отрасли предприятия, подконтрольные чилийскому государственному концерну CODELCO. Ближайшим конкурентом CODELCO является американская компания Phelps Dodge, которая благодаря покупке в 1998 г. своего основного конкурента – компании Cyprus Amax – практически догнала чилийского производителя.

Десять медеплавильных предприятий США имеют суммарную мощность 1910 тыс. т. Крупнейшими являются заводы Сан-Мануэль и Гарфилд компании ВНР Copper Inc. мощностью 340 и 320 тыс. т, Хидалго компании Phelps Dodge Corp. мощностью 220 тыс. т и Хейден (Grupo Mexico) мощностью 210 тыс. т. В связи с неблагоприятной ситуацией на рынке три плавильных предприятия США в последние годы не работали.

В Китае переработка медной руды ведется на 35 медеплавильных заводах общей мощностью 1290 тыс. т. Лишь пять китайских предприятий имеют мощность 100-200 тыс. т меди в год. Мощности тринадцати заводов колеблются в пределах 10-100 тыс. т, остальные являются мелкими полукустарными производствами.

Таблица 1 Мировые лидеры по объемам производства меди в 2000 г.

Источник: www.metalTorg.ru

Наиболее крупные сделки по объединению были между североамериканскими производителями. Первая из них – покупка американской компанией Phelps Dodge своего конкурента Cyprus Amax. Во-вторых, мексиканская компания Grupo Mexico S.A. de C.V. приобрела другого крупного производителя рудничной меди - американскую компанию Asarco, став владельцем добывающих предприятий Рей, Мишн и Силвер-Белл в штате Аризона. После этих сделок как Phelps Dodge, так и Grupo Mexico значительно усилили свои позиции на мировом рынке, заняв второе и третье места среди крупнейших производителей меди.

В настоящее время Phelps Dodge принадлежат медные рудники Моренси Сьеррита, Багдад и Майами в штате Аризона, а также Континенталь, Тайрон и Чино в штате Нью-Мексико. Крупнейшим предприятием компании является рудник Моренси, включающий карьеры Моренси, Меткалф и Нортвест-Икс-теншен, обогатительные фабрики Моренси и Меткалф с суточной производительностью 100 тыс. т. и 40 тыс. т. руды. Общая годовая мощность предприятия составляет 250 тыс. т меди в концентратах и 245 тыс. т экстракционной меди в катодах.

О не менее крупных планах по объединению в 1999 г. объявляли японские и корейские производители: Nippon Mining&Metals Co., Mitsui Mining&Smelting Co., Dowa Mining Co и LG Group. Совокупный объем выпуска этих компаний превышал 1 млн тонн меди, что давало шанс азиатским производителям занять третье место в мире по объемам производства. Помимо этого, южнокорейская компания LG объединила активы с японской Nikko.

Таблица 2 Характеристика процессов интеграции медеплавильных производств в крупные конгломераты

Источник: www.metalTorg.ru

Прогноз развития мирового производства меди

Спрос на медь, по мнению аналитиков, в случае восстановления мировой экономики усилится. По их оценкам, в 2003 г. в мире будет наблюдаться дефицит меди. Запасы этого металла на складах, по оценкам LME, в 2002 г. упали на 19%, объемы поставок, вероятно, продолжат сокращаться.

По прогнозу Международной группы по изучению меди (International Copper Study Group - ICSG), мировая добыча меди в течение ближайших четырех лет увеличится почти на 2 млн т. В 2003 и 2004 г. рост объемов добычи составит 650 тыс. т в год, в 2005 г. - 502 тыс. т и 117 тыс. т - в 2006 г. При этом в расчетах не учитывалась дополнительная добыча, резерв для которой кроется в месторождениях и разработках, ныне законсервированных или функционирующих с неполной загрузкой мощностей, коих насчитывается около 765 тыс. т.

Что касается медеплавильных мощностей, то они, по прогнозу ICSG, к концу 2006 г. увеличатся на 1,43 млн т, превысив рост производства медного концентрата, который должен составить к тому же сроку 1,32 млн т. Мощности по производству меди электролитическим способом расширятся на 1,33 млн т, а методом рафинирования - почти на 2 млн т.

Минерально-сырьевая база отрасли

Медь была обнаружена в доисторические времена и стала одним из первых металлов, которые человек начал использовать для практических целей вместо камня. Латинское название "Cuprum" пришло от названия острова Кипр, где уже в 3 в. до н.э. медь добывали и плавили. На территории России были найдены шахты, возраст которых несколько тысяч лет. В 18 столетии в районе Урала и в Алтая было основано множество медеплавильных заводов. В конце 19 века металлургия начала развиваться в районах крайнего севера.

В отличие от алюминия, медь не распространена так широко в земной коре. Поэтому вопрос о месторождениях меди и ее добыче становится принципиальным. По данным зарубежных аналитиков, суммарные запасы меди в России составляют 20-25 млн т. Эта оценка представляется явно заниженной: в России разведано 120 медных и медьсодержащих объектов, при этом около 70% запасов сосредоточено в крупнейших, даже по мировым меркам, Октябрьском, Талнахском, Гайском и Удоканском месторождениях.

Прогнозные ресурсы меди России оцениваются в 66,5 млн т., из которых ресурсы категории Р1 составляют 10,2 млн т (15,4%). Более 85% прогнозных ресурсов сосредоточено в Таймырском АО Сибирского федерального округа, Уральском и Приволжском округах и Мурманской области Северо-Западного округа, в районах эксплуатируемых месторождений. Балансовые запасы меди России составляют около 9% мировых; по этому показателю страна находится на третьем месте в мире после США и Чили. Доля разведанных запасов в балансовых составляет 77%. Почти две трети разведанных и 85% предварительно оцененных запасов локализовано в Сибирском федеральном округе, где расположен Норильский рудный район. Крупные запасы находятся также в Приволжском и Уральском федеральных округах, в пределах Уральского меднорудного района.

Балансовые запасы меди в России учитываются по 124 месторождениям; более 80% разведанных и 86,6% предварительно оцененных запасов заключено всего в 12 из них.

Важнейшими являются месторождения сульфидных медно-никелевых руд Октябрьское, Талнахское и Норильск-I в Норильском рудном районе (Таймырский АО). В них сосредоточено более 40% российских запасов категорий А+В+С1 и более 60% – категории С2. Лицензии на эксплуатацию принадлежат ОАО «ГМК “Норильский никель”».

Удоканское месторождение медистых песчаников в Читинской области также очень крупное; здесь заключено 22,3% российских запасов меди категорий А+В+С1 и 33,2% – категории С2. Среднее содержание меди в рудах – 1,56%. Месторождение находится в нераспределённом фонде недр.

Медноколчеданные месторождения Южного и Среднего Урала существенно меньше по запасам, чем месторождения Норильского района. Самое крупное из них, Гайское в Оренбургской области , включает 8% разведанных и 2,5% предварительно оцененных запасов меди России. Среднее содержание меди в рудах – 1,36%. Лицензия на добычу получена компанией ОАО «Гайский ГОК».

Разрабатываются также Учалинское (недропользователь – ОАО «Учалинский ГОК») и Сибайское (ОАО «Башкирский МСК») месторождения в Башкортостане, Сафьяновское в Свердловской области (ООО «Сафьяновская медь-Медин»), Узельгинское в Челябинской области (ОАО «Учалинский ГОК») и др. Среднее содержание меди в рудах медноколчеданных месторождений колеблется от 0,64 до 3,32%, самые богатые руды – на Сафьяновском месторождении. В распределенном фонде недр сейчас находится почти две трети разведанных запасов меди, в основном в Норильском рудном районе.

Россия в целом обеспечена разведанными запасами меди при существующем уровне добычи более чем на 90 лет, но обеспеченность эксплуатируемых месторождений меньше: богатых медно-никелевых руд Норильского рудного района хватит примерно на 20 лет; рудники Уральского меднорудного района обеспечены запасами для подземной отработки на 34 года, для открытой – не более чем на 9 лет.

В 2001 г. в России было добыто 693 тыс. т меди в товарной руде, на 1% больше, чем в 2000 г., - это почти 89% от уровня 1991 г.

Обогащение руд и производство медных концентратов ведется непосредственно на горнодобывающих предприятиях, выплавка и рафинирование меди – на семи медеплавильных и шести рафинировочных заводах, расположенных вблизи районов добычи: на Урале, в Мурманской области и в Норильском рудном районе (Таймырский АО). Основной объем переработки медного концентрата осуществляет ОАО «ГМК “Норильский никель”».

Для того чтобы компенсировать недостаток сырья, УГМК объявила о масштабной программе развития сырьевой базы, которая предусматривает увеличение объема производства на всех добывающих предприятиях компании. В конце 2002 г. руководством компании была принята долгосрочная стратегия развития минерально-сырьевой базы, которая предусматривает до 2010 года увеличение объемов переработки собственного первичного сырья до 212 тыс. т меди в концентрате. Основные надежды в уральском холдинге возлагают на Гайский ГОК (Оренбургская область), где планируется увеличить добычу до 7,7 млн тонн руды в год за счет реконструкции подземного рудника и обогатительной фабрики, а также ввода в эксплуатацию месторождения «Осеннее». Первые итоги усилий холдинга по наращиванию добычи медной руды и производства концентрата уже заметны: по данным за 4 месяца 2003 г. все предприятия (Гайский ГОК, Урупский ГОК, «Сафьяновская медь», "Святогор") увеличили производство на 2-10% по сравнению с 2002 г.

Уральские медеперерабатывающие предприятия испытывают хронический дефицит рудного сырья из-за истощения собственных месторождений и сокращения поставок извне после распада СССР. При этом ситуация с обеспечением сырьём продолжает ухудшаться, снижается эффективность работы предприятий, т.к., несмотря на имеющиеся значительные запасы, большая их часть сегодня непригодна к добыче по экономическим соображениям.

Ситуация с медным сырьём в России критическая, и решать её нужно срочно и кардинально. Единственное правильное решение – разработка самого крупного стратегического месторождения, Удокана (Читинская область), где сосредоточено около 40% всех запасов меди в России - 20 млн тонн. Это действительно могло бы стать выходом для пополнения сырьевой базы для УГМК. Однако принятие решения о продаже лицензии на право разработки этого месторождения в правительстве РФ затягивается, что крайне невыгодно уральским производителям меди.

Производство меди

В течение последних лет в России отмечается рост производства меди. Так, в 1999 г. выпуск рафинированной меди вырос на 20,6%, в 2000 г. - на 11,8%, за 2001 г. - на 9,7% по сравнению с соответствующим периодом предыдущего года, однако в 2002 г. произошло снижение объемов производства.

Увеличив объемы производства в 2001 г., Россия сократила экспорт продукции. Основное изменение здесь – переориентация с экспорта на внутреннее потребление. Однако резко изменить направление работы все же не удалось, и часть мощностей по переработке рафинированной меди пришлось приостановить, чтобы поддержать рынок (так, в частности, поступила УГМК, сократив выпуск электротехнической катанки и увеличив производство электролитических порошков и радиаторов).

Низкие цены и затоваривание на мировом рынке, а также сокращение переработки вторичного сырья и снижение поставок медного концентрата из Монголии явились причинами снижения производства рафинированной меди в России в 2002 г. на 2,9%, в том числе на предприятиях Уральского региона - на 1,4%, а на предприятиях ОАО "ГМК "Норильский никель" - на 6,4%. При этом производство медного проката увеличилось на 5,1% по сравнению с 2001 г.

График 5 Динамика российского производства меди, тыс. тонн

Источник: данные РБК, данные Интерфакс-Металлург

Экспорт меди

В 2002 г. из произведенных 859 тыс. тонн меди на экспорт было отправлено 528,2 тыс. тонн (62%). При этом объемы экспорта сократились на 9%, что связано с переориентацией производителей на внутренний рынок.

График 6 Динамика производства и экспорта рафинированной меди, тыс. т

Источник: www . econ . epn . ru

По данным ГТК России за 11 мес. 2002 г. экспорт рафинированной меди уменьшился на 9,8% и составил 484,2 тыс. т на общую сумму 663,6 млн долл. (-16,9% по сравнению с аналогичным периодом 2001 г.). При этом экспорт меди в страны дальнего зарубежья снизился на 9,9% до 480,6 тыс. т (на сумму 658,8 млн долл.), а в страны СНГ увеличился на 20,6% до 3,6 тыс. т (на сумму 4,7 млн долл.). Средняя экспортная цена 1 т рафинированной меди за 11 месяцев 2002 г. снизилась на 8% - с 1489 долл. до 1370 долл.

По результатам января-февраля 2003 г. экспорт российской меди составил 68449 тыс. тонн на сумму 101204 тыс. долл., снизившись по отношению к показателю физического объема за аналогичный период 2002 г. на 25%. При этом в страны дальнего зарубежья экспортировано 68311 тыс. т продукции, в страны СНГ 137 тыс. т. Цена на российскую медь в этот период была на уровне 1478,5 долл./тонну для стран дальнего зарубежья и 1509,8 долл./тонну для стран СНГ.

Потребление меди

В 90-е годы спрос на медь снизился со стороны практически всех потребителей. Основное снижение наблюдалось в отраслях оборонного комплекса. Низкое качество конверсионной продукции обусловило спад выпуска бытовой техники, вытеснение ее западными аналогами. Значительный спад поставок в металлообработку и машиностроение отражал падение производства в данных отраслях. В сложившейся ситуации основные надежды отечественные производители цветных металлов стали связывать с внешней торговлей.

График 7 Динамика потребления рафинированной меди, тыс. тонн

Источник: www . urm . ru

С 1999 г. внутреннее потребление меди оживилось и стало определяться спросом со стороны двух направлений – электротехнической промышленности (для производства проводниково-кабельных изделий) и обрабатывающих предприятий цветной металлургии (для выпуска медного, латунного и бронзового проката).

Производители кабельной продукции по состоянию на начало 2001 г. потребляют более 45% меди. По группам изделий медь используется в следующем соотношении:

• 
  40-45% - провода эмалированные и обмоточные,
• 
  16-18% - провода троллейные, шины, прокат,
• 
  12-15% - силовые и контрольные кабели, авиа- и автопровода,
• 
  10-12% - кабели и провода шланговые,
• 
  8-10% - кабели, провода и шнуры связи,
• 
  14% - прочие кабельные и проволочные изделия.

На выпуск проката из меди и ее сплавов расходуется около 45% меди. При этом до 40% медного и примерно 20-22% латунного проката потребляется в электротехнической промышленности . На долю автомобилестроения приходится около 15% медного и 30-35% латунного проката, а также почти весь бронзовый прокат. Медно-никелевый прокат используется в энергетическом машиностроении, а также для производства бытовых изделий и изготовления монет.

Расширяются сферы потребления меди, которая раньше использовалась в военно-промышленном комплексе в ущерб гражданской промышленности и строительству. В западных странах проводка в жилых и административных зданиях делается из меди. В СССР, начиная с массовых застроек 60-х гг., проводку делали из алюминия, несмотря на то что он менее электропроводен и более пожароопасен. Особенно заметно это сказывается сейчас, когда у россиян стали появляться мощные электроприборы, нагрузка которых не всегда рассчитана на алюминиевую проволоку. Поэтому в 1999 г. Минэнерго утвердило «Правила устройства электроустановок», требующие возврата к медной проводке. Все дома, построенные в России начиная с 2001 г., оснащены медью. Одним из самых перспективных направлений использования меди является выпуск кровли. Медная кровля без ремонта может прослужить 80-100 лет, железная – 10-20 при частых протечках.

Наиболее крупными потребителями рафинированной меди в РФ являются Северо-Западный (42%, основной потребитель - Ленинградская обл.), Уральский (28%, Свердловская обл.), Центральный (14%, Московская обл.), Восточно-Сибирский (7%, Красноярский край) и Северный (4%, Мурманская обл.) регионы.

Основные производители меди

Крупнейшими медными холдингами являются ГМК "Норильский никель" и ОАО «Уральская горно-металлургическая компания», обеспечивающие в сумме около 90% российского производства меди. Кыштымский медеэлектролитный завод (Урал) обеспечивает около 10% производимой в стране меди.

Таблица 3 Состав холдингов по производству меди

Наименование холдинга	Добыча руды и производство медного концентрата	Выплавка черновой меди	Производство рафинированной меди	Производство медного проката, изделий из меди
РАО "Норильский никель"		Кольская ГМК, Норильская горная компания	Кольская ГМК, Норильская горная компания	«Красный Выборжец», Туимский завод ОЦМ
ОАО "Уральская Горно-металлургическая компания"	Гайский ГОК, Урупский ГОК, «Сафьяновская медь», Качканарский ГОК «Ванадий»	«Святогор», Среднеуральский МПЗ, Кировоградская металлургическая компания, Медногорский медно-серный к-т	Уралэлектромедь	Каменск-Уральский завод ОЦМ и Ревдинский завод ОЦМ, ОАО "Кировский завод ОЦМ" и АО Металлургический завод имени А.К.Серова, «Сибкабель», «Шадринский автоагрегат» з-д

Свердловская область имеет полный технологический комплекс для производства не только черновой и катодной (рафинированной) меди, но и изделий из нее - проката и кабельной продукции. Руда добывается на Сафьяновском и других рудниках, концентрат и черновая медь - на СУМЗе (Ревда), ОАО “Святогор” (Красноуральск), Кировградском комбинате, рафинированная медь производится на ОАО “Уралэлектромедь” (Верхняя Пышма), прокат производят заводы ОЦМ в Каменске-Уральском и Ревде, кабельную продукцию изготавливает ЗАО “Уралкабель” (Екатеринбург). Наращивание объемов производства сдерживается нехваткой мощностей рудной базы, которая частично гасится поставками с комбината «Эрдэнэт» (Монголия).

Таблица 4 Динамика объемов производства меди российскими предприятиями, тыс. тонн

Предприятие	Медь	1995	1996	1997	1998	1999	2000	2001	2002
Норильский никель	рафинированная медь	266	340	381	400	418	413	474	454
Кыштымский медеэлектролитный завод		110	109	75	36,2	63,9	77,1	82,13	75,2
Уралэлектромедь		147,3	141,8	180	190,9	271	312	327,7	330,9
Уралэлектромедь	черновая медь							46,3	58,5
ЗАО Карабашмедь		0	0	0	7,5	29,48	36,4	41,73	42,3
Медногорский медно-серный комбинат		н.д.	н.д.	н.д.	н.д.	5,8	16,3	23,7	31,3
Кировградский медеплавильный (КМК)		50,56	50,56	61,2	58	64	50	46,6	46,9
Святогор		52,37	61,27	51	52	62	56,7	55,25	61,5